硅膠制造商生產過程的模具結構

硅膠材料制品企業廠家的生產技術工藝之模具設計結構：1、模具進行厚度達到上限 ，暫定250mm,尺寸范圍可達500X500，產品在模具區最大可做到400X400。硅膠制品廠吸附作用主要是物理吸附，可以再生和反復使用。在堿金屬硅酸鹽（如硅酸鈉）溶液中加酸，使之酸化，再加入一定量的電解質進行攪拌，即生成硅酸凝膠；或者在較濃的硅酸鈉溶液中加酸或銨鹽也能生成硅酸凝膠。硅橡膠制品具有開放的多孔結構，能吸附許多物質，是一種很好的干燥劑、吸附劑和催化劑載體。模具產業結構分析一般分上模，下模，底板，頂板，頂桿、模芯、鉸鏈及其它一些輔助工作零件。在硅膠作為產品設計時應注意其模具及生產加工工藝的特點：

脫模：硅膠產品的脫模可直接強制脫模。 對于沒有設計缺陷的產品，強制脫模的尺寸要求主要是脫模時模芯最大周長與最小縮頸周長的比值，55以下的產品可以達到2-3倍。 在需要強制脫模的地方，開口處不得有裂縫或尖角。 因為當硫化時，需要180攝氏度的溫度，脫模工作幾乎是手動的，除了模具本身的上部和下部。 因此，在設計零件時應考慮拆卸的方便性和速度。 以避免脫模時間過長對零件固化質量和生產效率的影響。 由于硅膠脫模方式主要是手動脫模，且其頂板的移動行程很小，因此硅膠模具與塑料模具相比沒有傾斜的頂部。 通常，不提供抽芯。 3、模芯的固定：與塑料模具不同的是，硅模具的模芯通常在打開模具取下零件時與產品零件一起取下。 因此，與塑料模具相比，處理模芯的固定和精確定位更加困難，并且模芯的剛性更高。 通常，芯是一起制成的，所有的芯一次固定。 或者使模芯通過輔助工具，以便能夠快速定位。 因為在合模過程中有很大的壓力，所以防止模芯移動。 4.抽芯：一般不能自動移動，可強制取芯，抽芯僅用于小型結構。 抽芯的設置與塑料模具相似，但在打開模具時手動取出。 另外，抽芯在模具中占據較大空間，這不僅工藝復雜，而且在具有多于一個模具的硅膠模具中模具空間的利用率低。 盡可能不抽芯。 5.形狀：有機硅制品在表面完好時具有很強的韌性，但一旦出現裂紋，裂紋在外力的作用下會迅速膨脹。 換句話說，有機硅產品對裂紋非常敏感。 考慮到這些問題，在硅部件的設計中，應注意在所有位置都不應有尖角，以避免由于應力集中而產生裂紋。 開口處的角度R不應小于0.5。 6.自除邊：自除邊的主要功能：容納多余的橡膠材料；便于模具排氣；便于修邊。 自去除邊緣通常由零件分離表面處的薄邊緣和相應較強的撕裂邊緣組成。 薄邊厚度為0.1～0.2，撕裂邊厚度為0.8，寬度為1～2MM。 7.嵌件：硅膠制品加工時可放置各種類型的嵌件，但應注意以下問題：一是預埋件表面應進行預處理，主要是表面硫化或表面活化。 否則，將難以牢固地連接插入件和膠部件。 另一個是插入件的固定和定位，其可以在垂直方向上的一個方向上固定，但必須在所有其他方向上固定。 在整個模具過程中避免鑲塊移動。 第三，鑲塊周圍的膠水厚度。